Цифровые и автоматизированные решения внедрены на всех этапах производства кузнечно-бандажного комплекса, сообщает корреспондент @Pavlodarnews.kz.  

По информации пресс-службы предприятия, Экибастузская компания – крупнейший в стране кластер полного цикла по производству железнодорожных компонентов – запустила первый в Казахстане кузнечно-бандажный завод, полностью соответствующий принципам Industry 4.0.

– В кузнечно-бандажном комплексе полностью оцифрован весь производственный цикл – от контроля сырья до отгрузки готовой продукции. На предприятии внедрена сквозная цифровая система управления, включающая модули планирования, контроля, анализа и интеграцию с ERP-системами. Это позволяет в режиме реального времени отслеживать статус заказов, параметры оборудования и качество продукции, – рассказали в пресс-службе.

Машиностроительный завод в Экибастузе стал важным этапом в развитии промышленного потенциала региона и примером внедрения передовых технологий в отечественное машиностроение. Особое внимание уделено интеллектуальному контролю качества и роботизации ключевых процессов.

– На предприятии применяются как ручные методы контроля, так и автоматические системы: визуальные инспекции, ультразвуковые дефектоскопы, сенсоры положения и температуры. Все результаты протоколируются и хранятся в цифровом виде. Это гарантирует стабильное качество продукции и позволяет оперативно реагировать на возможные отклонения. На отдельных этапах также проводится ручная проверка для дополнительной оценки, – отметили в компании.

В производстве активно используются промышленные роботы. «Железные» помощники задействованы во всех критически важных операциях, где необходима высокая точность, безопасное обращение с тяжёлыми изделиями и работа при высоких температурах. Они выполняют задачи по захвату, перемещению, нагреву и маркировке, обеспечивая точность, безопасность труда и сокращение производственного цикла.

В компании подчёркивают, что автоматизация и цифровые технологии уже позволили значительно повысить производственную эффективность и снизить влияние человеческого фактора на критических этапах.

– Удалось повысить стабильность качества, сократить производственные простои, усилить промышленную безопасность и обеспечить прозрачность процессов за счёт протоколирования всех действий, – сообщили в пресс-службе.

Для повышения безопасности все тяжёлые и потенциально опасные операции автоматизированы: система ограничивает доступ в рисковые зоны и минимизирует необходимость ручного труда. Эффективность производства отслеживается по трём ключевым направлениям: качеству продукции, статусу заказов и работе оборудования. Эти показатели анализируются в реальном времени, что позволяет своевременно принимать управленческие решения.

Производственная мощность предприятия составляет более 160 тысяч единиц продукции: 88 тысяч черновых бандажей для локомотивов, 25 тысяч заготовок больших зубчатых колес, 36 тысяч черновых локомотивных и вагонных осей, 9400 центров колесных катаных, две тысячи поковок инструмента деформации.